回轉(zhuǎn)窯發(fā)生掉窯口護(hù)鐵的情況非常常見(jiàn)。一般原因?yàn)楦G口澆注料產(chǎn)生裂紋，熱氣流進(jìn)入使窯口護(hù)鐵螺栓氧化斷裂，致使相鄰部位窯口護(hù)鐵掉落3塊。并且與掉落的護(hù)鐵相鄰的2個(gè)窯口護(hù)鐵螺栓均已松動(dòng)氧化。于是確定更換3塊窯口護(hù)鐵和2個(gè)窯口護(hù)鐵螺栓，澆筑5塊窯口護(hù)鐵。由于碰上生產(chǎn)旺季，為最大限度地減少停窯時(shí)間，這次澆注料采取急補(bǔ)措施，在較快的升溫過(guò)程中保證澆注料不爆掉是此次施工的難點(diǎn)與重點(diǎn)。為此，在施工和升溫過(guò)程中做了一些改進(jìn)，效果很好。
　　一：進(jìn)行的改進(jìn)措施。

　　1.為了最大限度地縮短施工及升溫時(shí)間，決定使窯口用抗剝落澆注料，窯口澆注料的厚度由原來(lái)的250mm降至200mm，防止升溫過(guò)快澆注料爆掉。

　　2.用螺栓將窯口護(hù)鐵固定在窯筒體上，同時(shí)用備用螺母固定點(diǎn)焊，確保窯口護(hù)鐵無(wú)松動(dòng)。

　　3.在合理范圍內(nèi)減少澆注料用水量，由正常施工時(shí)的5.5%降低至5%，同時(shí)增大排氣孔尺寸并增加其數(shù)量，保證水分的及時(shí)排出，并且在澆注料攪拌完成后10min內(nèi)完成澆筑，防止?jié)沧⒘瞎袒?br />
　　4.采用材質(zhì)為Cr25Ni20的10mm×150mm方形底座和8mm錨固件搭配使用。改進(jìn)后的錨固件使用在窯口護(hù)鐵的非工作面，增大了錨固件與窯口護(hù)鐵的接觸面積，同時(shí)適當(dāng)增加錨固件數(shù)量，焊條采用THA402，并確保底座滿(mǎn)焊，焊縫飽滿(mǎn)，錨固件表面涂刷一層2mm厚的瀝青漆。使用12個(gè)月非工作面澆注料無(wú)一塊脫落，解決了非工作面澆注料易脫落的難題。

　　5.窯口護(hù)鐵施工采用模塊澆筑，要確保模板的支撐作用，在澆注料澆筑完成后模板不變形；新筑澆注料與舊澆注料之間需涂抹瀝青漆作為防水層;在上方的模板處預(yù)留6～8mm的排氣孔，排氣孔間隙由原來(lái)的150mm減為100mm，且澆筑完成后全部插入一次性木筷，防止?jié)沧⒘献冃沃率古艢饪锥滤?；每完成一塊窯口護(hù)鐵的澆筑后，即用木炭桶烘烤養(yǎng)護(hù)。

　　6.在澆注料施工完成后，進(jìn)行點(diǎn)火升溫操作，在升溫前，關(guān)閉燃燒器旋流風(fēng)，開(kāi)啟50%軸流風(fēng)，燃燒器位置由冷態(tài)時(shí)與窯口持平位置往窯內(nèi)推進(jìn)200mm。在升溫過(guò)程中，嚴(yán)格控制前期升溫速率，600℃以后加快升溫速率，實(shí)現(xiàn)了升溫8h就投料，升溫過(guò)程中窯轉(zhuǎn)速適當(dāng)加大，防止高溫點(diǎn)集中，損壞澆注料。

　　二：最終效果

　　由于施工及點(diǎn)火升溫準(zhǔn)備較為充分，停窯時(shí)間僅22h。后期檢修時(shí)，澆注料完好，較原來(lái)的窯口澆注料施工方式及正常升溫時(shí)間條件下的使用壽命延長(zhǎng)了2個(gè)月。